Präambel

Dieses Dokument definiert die technischen Eigenschaften, Leistungsgrenzen, Toleranzen und Voraussetzungen für den bestimmungsgemäßen Betrieb von VARIOBEND-Maschinen. Es dient als verbindliche technische Grundlage für Angebote, Auftragsbestätigungen, Maschinenabnahmen, Inbetriebnahmen, Schulungen, Serviceleistungen sowie die Beurteilung von Gewährleistungs- und Garantieansprüchen.

Abweichende Anforderungen, besondere Beschaffenheitsvereinbarungen und Sonderausführungen bedürfen einer ausdrücklichen schriftlichen Vereinbarung.

§ 1 Allgemeines

Die in Angeboten, Datenblättern und technischen Unterlagen genannten Leistungswerte setzen voraus, dass die Maschine bestimmungsgemäß betrieben, fachgerecht aufgestellt und nivelliert sowie entsprechend der Betriebsanleitung bedient und gewartet wird.

Die erzielbaren Fertigungsergebnisse werden unter anderem von Materialart, Materialstärke, Zugfestigkeit, Materialcharge, Ebenheit des Vormaterials, Walzrichtung, Zuschnittqualität, Blechlänge, Profilgeometrie, Werkzeugausstattung und den durch den Bediener vorgenommenen Korrekturen beeinflusst.

Material- und prozessbedingte Abweichungen, die innerhalb der nachfolgend beschriebenen technischen Grenzen liegen, stellen keinen Mangel der Maschine dar.

§ 2 Maschinen- und Materialgrundlagen

2.1 Maschinenportfolio

VARIOBEND bietet folgende Maschinenplattformen an: VARIOBEND Langabkantmaschine EB, VARIOBEND Doppelbieger DB, VARIOBEND elektrischer Doppelbieger V2.5. Diese Maschinenplattformen bilden die Grundlage für die jeweils angebotenen Ausstattungen, Optionen und Sonderausführungen.

2.2 Materialbereiche, Zugfestigkeiten und Materialverantwortung

Für Maschinen der Baureihen EB und DB in der Ausführung 1.5 gelten folgende maximale Materialstärken:

Material	Maximale Materialstärke
Stahl	1,5 mm
Aluminium	2,0 mm
Edelstahl	1,0 mm

Für Maschinen der Baureihen EB und DB in der Ausführung 2.0 gelten:

Material	Maximale Materialstärke
Stahl	2,0 mm
Aluminium	3,0 mm
Edelstahl	1,5 mm

Für die VARIOBEND V2.5 gelten:

Material	Maximale Materialstärke
Stahl	2,5 mm
Aluminium	4,0 mm
Edelstahl	1,5 mm

Die genannten Werte gelten nur in Verbindung mit den festgelegten maximalen Zugfestigkeiten und den jeweils vorgeschriebenen Werkzeugen und Vorsatzschienen. Die angegebenen Materialstärken beziehen sich auf folgende maximale Zugfestigkeiten:

Material	Maximale Zugfestigkeit
Aluminium	190 N/mm²
Stahl	400 N/mm²
Edelstahl	550 N/mm²

Höhere Zugfestigkeiten, abweichende Legierungen, beschichtete Werkstoffe, Verbundmaterialien oder anderweitig veränderte Werkstoffe können die zulässige Biege- und Schneidleistung reduzieren. Solche Materialien bedürfen vor der Verarbeitung einer gesonderten technischen Bewertung.

2.2.1 Materialverantwortung des Betreibers

Der Betreiber ist für die Auswahl, Beschaffung, Kennzeichnung und Eignung des zu verarbeitenden Materials verantwortlich. Hierzu gehören insbesondere Materialart, tatsächliche Materialstärke, Zugfestigkeit, Legierung, Materialcharge, Walzrichtung, Ebenheit, Eigenspannung, Beschichtung, Schutzfolie, Oberflächenzustand und Zuschnittqualität.

Handelsbezeichnungen oder gleiche nominelle Materialangaben gewährleisten keine identischen Biegeeigenschaften. Unterschiedliche Chargen können sich hinsichtlich Rückfederung, Härte, Dehnung, Maßhaltigkeit und Oberflächenverhalten deutlich unterscheiden.

Der Betreiber hat Materialdaten in der Steuerung wahrheitsgemäß und entsprechend dem tatsächlich eingelegten Blech auszuwählen beziehungsweise zu hinterlegen. Unzutreffende Materialangaben können zu falschen Biegepositionen, Überlastungen, unzureichenden Winkeln oder Schäden führen.

Materialbedingte Maß-, Winkel-, Oberflächen- oder Rückfederungsabweichungen stellen keinen Mangel der Maschine dar. Materialien außerhalb der vereinbarten Spezifikation dürfen nur nach vorheriger technischer Freigabe verarbeitet werden.

2.3 Zuschnittstoleranzen

Soweit keine abweichende schriftliche Vereinbarung getroffen wurde, gelten für den durch den Längsschneidapparat ausgeführten Zuschnitt folgende allgemeine Zuschnittstoleranzen. Die angegebenen Werte beziehen sich ausschließlich auf die Abweichung des tatsächlich ausgeführten Zuschnitts vom programmierten Sollmaß. Es handelt sich nicht um eine allgemeine Längentoleranz des Blechs, des Werkstücks oder des daraus gefertigten Profils.

Materialstärke	Zuschnittstoleranz
bis einschließlich 1,0 mm Stahl	±1,50 mm
über 1,0 mm Stahl	±2,00 mm

Diese Zuschnittstoleranzen berücksichtigen die besonderen konstruktiven und verfahrenstechnischen Eigenschaften eines maschinenintegrierten Rollenschneiders. Sie gelten ausschließlich für den Zuschnitt durch den Längsschneidapparat. Die allgemeinen Längentoleranzen der ISO 2768-1 sind auf diesen speziellen Anwendungsfall nicht ohne Weiteres übertragbar.

§ 3 Werkzeuge und Maschinenausstattung

3.1 Standardwerkzeuge

VARIOBEND-Maschinen werden standardmäßig mit einem Werkzeugradius von 1,0 mm ausgeliefert. Sofern eine Vorsatzschiene Bestandteil der jeweiligen Maschinenausführung ist, besitzt diese einen Radius von 1,5 mm. Die Geometrieberechnungen und die in der Software hinterlegten Erfahrungs- und Berechnungswerte basieren auf dieser Standardausführung.

3.2 Sonderradien

Sonderradien stellen eine individuelle Sonderausführung dar und verändern das Biege- und Umformverhalten gegenüber der Standardausstattung. Die Software berücksichtigt Sonderradien nicht; sämtliche Berechnungen und hinterlegten Richtwerte beziehen sich auf den Standardradius von 1,0 mm. Beim Einsatz eines Sonderradius sind individuelle Korrekturen und Anpassungen durch den Bediener erforderlich.

Auch bei Verwendung eines Sonderradius stellt die grafische Simulation weiterhin ausschließlich das Standardsegment dar. Der Betreiber muss die tatsächlichen Freigängigkeiten am realen Werkstück prüfen und ein Erst- oder Probeteil fertigen. Sonderradien werden individuell gefertigt und sind nicht zwingend als Lagerware verfügbar; hierdurch können verlängerte Lieferzeiten entstehen.

3.3 Vorsatzschiene

Die Vorsatzschiene ist Bestandteil der VARIOBEND EB-Serie, der DB-Serie in Ausführung 2.0 und der V2.5. Für Maschinen der DB-1.5-Serie ist keine Vorsatzschiene vorgesehen. Ein an der Maschine angebrachtes Performance-Diagramm zeigt, ab welchem Einsatzbereich die Vorsatzschiene zwingend montiert werden muss. Wird sie vorschriftswidrig nicht verwendet, können zulässige Belastungen überschritten werden, was zu unzureichender Winkelgenauigkeit, erhöhtem Verschleiß, Werkzeugschäden oder Maschinenschäden führen kann.

3.4 Performance-Diagramm, Materialangaben und softwareseitige Grenzüberwachung

Das Performance-Diagramm gibt den technischen Kenntnisstand zum Auslieferzeitpunkt wieder und kann nach der Auslieferung aktualisiert werden. Der Betreiber ist verpflichtet, vor der Verarbeitung abweichender Materialien zu prüfen, ob das angebrachte Diagramm dem aktuellen freigegebenen Stand entspricht.

Die bewusste Eingabe einer geringeren Materialstärke oder sonstiger manipulierter Materialdaten, um eine Leistungsgrenze zu umgehen, stellt eine Fehlbedienung dar. Solange die Maschine unter Eigentumsvorbehalt steht, ist eine Abschaltung der softwareseitigen Performance-Überwachung nicht zulässig. Nach vollständiger Kaufpreiszahlung kann sie ausschließlich durch VARIOBEND-ASCO oder eine autorisierte Stelle deaktiviert werden, nach vorherigem schriftlichem Antrag und Risikoübernahme des Betreibers.

Mit der Deaktivierung erlöschen ab diesem Zeitpunkt die vertragliche Maschinengarantie sowie eine gegebenenfalls vereinbarte erweiterte Teilegarantie vollständig für die gesamte Maschine. Sicherheitsgerichtete Funktionen dürfen im Zusammenhang mit der Performance-Überwachung nicht abgeschaltet, überbrückt oder umgangen werden.

3.5 Sondersegmente (10 mm / V2.5)

Die Standardsegmentbreite beträgt bei EB 13 mm, bei DB 14 mm und bei V2.5 10 mm. Bei Sondersegmenten mit 10 mm Breite ist die Vorsatzschiene bereits ab 1,0 mm Stahl erforderlich; die Software fordert dies nicht automatisch an. Die 10-mm-Sondersegmente werden in der Software-Simulation nicht geometrisch berücksichtigt; k-Faktor- und Korrekturwerte müssen individuell neu ermittelt werden.

Die VARIOBEND V2.5 verfügt konstruktionsbedingt über eine geringere Auflagefläche, wodurch größere Winkelabweichungen und erhöhter Werkzeugverschleiß auftreten können. Diese Eigenschaften sind konstruktionsbedingt und stellen keinen Maschinenmangel dar.

3.6 Werkzeugzustand, Verschleiß und Wartungspflicht

Die zugesicherten Fertigungsergebnisse setzen einen technisch einwandfreien, sauberen und korrekt montierten Zustand sämtlicher Werkzeuge voraus. Beim Blechbiegen können bei blanken oder empfindlichen Materialien Kratzer oder Reibspuren entstehen; diese sind prozessbedingt und stellen keinen Maschinenmangel dar. Geeignete Schutzfolien oder Kantgummis sind vom Betreiber bereitzustellen.

§ 4 Greifer- und Stoßanschlagsystem

4.1 Greifer- und Stoßanschlaglayout

Das Greifer- und Stoßanschlaglayout wird im Rahmen der Maschinenprojektierung festgelegt und ist Bestandteil der konstruktiven Ausführung. Nachträgliche Änderungen sind gegebenenfalls technisch nicht möglich und werden, soweit realisierbar, als Änderung des Lieferumfangs gesondert berechnet.

4.1.1 Position der Wendearme bei Wendevorrichtung

Anzahl und Position der Wendearme werden im Rahmen der Maschinenprojektierung anhand der bis zur technischen Freigabe mitgeteilten Anforderungen festgelegt und sind Bestandteil der konstruktiven Ausführung. Nachträgliche Änderungen bedürfen einer technischen Prüfung und werden, soweit realisierbar, gesondert berechnet.

4.2 Greiferabdrücke und manuelle Fertigung

Abhängig von Profilgeometrie, Material und Oberfläche können Abdrücke der Greiferzangen im Blech entstehen; dies stellt keinen Maschinenmangel dar. Bei bestimmten Profilen kann eine Fertigung im Handbetrieb erforderlich sein. Auf ausdrücklichen Kundenwunsch kann die Maschine ohne die entsprechenden Ausfräsungen gefertigt werden – dies ist eine vor Auftragserteilung schriftlich zu vereinbarende Sonderausführung.

4.3 Stoßanschläge und Oberflächen

Abhängig von Materialoberfläche und Profilgeometrie können beim Anfahren der Stoßanschläge leichte Kratz- oder Druckspuren entstehen; dies ist konstruktions- und verfahrensbedingt und stellt keinen Maschinenmangel dar. Bei empfindlichen Oberflächen hat der Betreiber geeignete Schutzmaßnahmen einzusetzen.

§ 5 Biegeprozess und Genauigkeit

5.1 k-Faktor und Maßkorrekturen

Der in der Steuerung verwendete k-Faktor dient als rechnerische Orientierung und garantiert kein korrekturfreies Endmaß. Das Ergebnis wird von zahlreichen Einflussgrößen bestimmt, u.a. Materialart, Charge, Zugfestigkeit, Walzrichtung, Werkzeugradius und Rückfederung. Eine übliche Bedienerkorrektur der Tiefenanschläge ist Bestandteil des normalen Einrichtprozesses und begründet keinen Mangel.

5.1.1 Abgrenzung zu Drittsoftware und fremden Berechnungsmodellen

Berechnungs- und Simulationswerte anderer Softwarehersteller können aufgrund abweichender Modelle und k-Faktoren von den Ergebnissen der VARIOBEND-Steuerung abweichen. Eine vollständige Übereinstimmung wird nicht zugesichert. Anpassungen an Drittsoftware bedürfen einer gesonderten schriftlichen Vereinbarung und werden separat berechnet.

5.2 Simulation, Biegereihenfolge und reale Kollisionsprüfung

Die Simulation bildet den programmierten Ablauf mit idealisierter Geometrie ab und berücksichtigt keine materialabhängige Rückfederung. Sie ersetzt nicht die Prüfung des realen Fertigungsablaufs. Vor Produktionsbeginn ist eine Simulation durchzuführen und vom Bediener auf Plausibilität zu prüfen; die Biegereihenfolge kann und muss bei Bedarf manuell geändert werden. Reale Kollisionen aufgrund unzureichender Prüfung stellen keinen Maschinenmangel dar.

5.3 Rundbiegen

Rundbiegen über mehrere definierte Biegeschritte ist grundsätzlich das präzisere Verfahren. Beim alternativen Verfahren mit ausgeschwenkter Biegewange können größere Abweichungen auftreten, da Rückfederung, Härte und Eigenspannungen sich hier besonders stark auswirken.

5.4 Umschläge

Umschläge können bis zur Hälfte der maximalen Biegeleistung geschlossen werden, sofern die Klemmwange auf den hinteren, flächig aufliegenden Bereich wirkt. Ein vollständiges Schließen setzt eine Schenkellänge von mindestens 18 mm voraus; bei kürzeren Schenkeln kann der Umschlag ungleichmäßig geschlossen sein, was keinen Maschinenmangel darstellt.

5.5 Paralleles Schließen von Umschlägen

Bei der EB-Serie kann die Öffnungshöhe an den Außenseiten konstruktionsbedingt um bis zu ±1 mm abweichen. Bei der DB-Serie ohne dynamische Regulierung sind Abweichungen von bis zu ±2 mm möglich; mit dynamischer Regulierung wird eine Differenz von weniger als 1 mm zugesichert. Bei der V2.5 wird eine Abweichung von ±1 mm zugrunde gelegt. Kurzteile sind grundsätzlich mittig einzulegen.

5.6 Bombierung

Die Bombierung ist eine kostenpflichtige, nicht nachrüstbare Option zum Ausgleich von Winkelabweichungen über die Arbeitslänge. Die Bombierungsdatenbank wird nicht werkseitig mit universellen Werten ausgefüllt; Ermittlung und Pflege der Werte obliegen dem Betreiber. Auch bei identischem Material können unterschiedliche Blechlängen andere Bombierungswerte erfordern.

5.7 Biegegenauigkeit und Abnahmebedingungen

Ohne Bombierung gelten Winkelgenauigkeiten von ±2° im Außenbereich und ±1° in der Maschinenmitte, gemessen mindestens 200 mm von der Blechkante entfernt. Mit korrekt eingestellter Bombierung gelten ±1° außen und ±0,5° in der Mitte. Vor der Abnahme ist ein Hauptmaterial festzulegen; ein gleichzeitiger Abnahmenachweis mit stark abweichenden Materialien ist bei Maschinen ohne Bombierung nicht geschuldet. Als Abnahmematerial dürfen nur vollständig ebene Bleche ohne Vorspannung verwendet werden.

Nach der Abnahme vorgenommene Veränderungen an Material, Werkzeugradius, Segmenten, Layout, Software oder Aufstellort können die zuvor erreichten Ergebnisse verändern; die bei der Abnahme bestätigten Eigenschaften gelten ausschließlich für die geprüfte Konfiguration.

§ 6 Schneidapparat

Die Schneidleistung setzt einen ordnungsgemäßen technischen Zustand sowie eine fachgerechte, materialabhängige Einstellung durch den Betreiber voraus. Das Schneiden von Lochblechen führt zu erhöhtem Verschleiß, was keinen Maschinenmangel darstellt. Ein Rollmesser erzeugt verfahrensbedingt eine andere Schnittkante als eine Schlagschere; eine vollständig vergleichbare Schnittkante wird nicht zugesichert.

§ 7 Software, Vernetzung und IT

7.1 Softwareupdates

Softwareupdates werden in unregelmäßigen Abständen bereitgestellt. Ein Anspruch auf bestimmte Updateintervalle oder zusätzliche Funktionen besteht nur bei ausdrücklicher schriftlicher Vereinbarung.

7.2 Netzwerk- und IT-Infrastruktur

Bei Anbindung an kundenseitige Server, ERP-/MES-Systeme oder sonstige Fremdsysteme liegt die Verantwortung für die IT-Infrastruktur beim Betreiber. Verzögerungen oder Störungen durch kundenseitige Netzwerke stellen keinen Fehler der VARIOBEND-Software dar; individuelle IT-Unterstützung wird separat berechnet.

7.3 Fernzugriff, Ticketsystem und Diagnose

Supportanfragen sind über das VARIOBEND-Ticketsystem einzureichen und vollständig auszufüllen. Die Kategorie „Maschinenstillstand" darf nur bei tatsächlicher Produktionsunfähigkeit verwendet werden. Telefonischer Support und Ferndiagnose setzen eine funktionsfähige Internetverbindung und ermöglichten Fernzugriff voraus.

§ 8 Eigentumsvorbehalt und Änderungen an der Maschine

Die Maschine bleibt bis zur vollständigen Bezahlung Eigentum der Variobend-ASCO GmbH. Bis zur vollständigen Bezahlung und Abnahme sind Änderungen ohne vorherige schriftliche Zustimmung nicht zulässig. Nicht freigegebene Änderungen an Mechanik, Elektrik, Steuerung, Software oder Sicherheitseinrichtungen können Gewährleistungs- und Garantieansprüche ausschließen.

§ 9 Schulung und Wissenstransfer

Die Schulung dient dem strukturierten Wissenstransfer an benannte Mitarbeiter und erfolgt in deutscher oder englischer Sprache; ein ggf. erforderlicher Dolmetscher ist vom Kunden zu stellen. Der Kunde hat rechtzeitig geeignete Materialien und qualifizierte Mitarbeiter bereitzustellen. Unterbricht der Kunde die Schulung eigenmächtig oder stellt Voraussetzungen nicht bereit, gelten nicht vermittelte Inhalte nicht als unvollständige Schulung seitens VARIOBEND-ASCO. Nach Abschluss wird ein Schulungsnachweis erstellt und vom Kunden unterzeichnet.

§ 10 Inbetriebnahme, Einlaufphase und Produktionsanlauf

Nach der Installation beginnt eine technische Einlaufphase, in der Nachjustierungen und Optimierungen erforderlich werden können, ohne dass dies eine grundsätzliche Mangelhaftigkeit bedeutet. Störungen aufgrund kundenseitiger Ursachen wie instabiler Versorgung, ungeeigneten Materials oder Bedienfehlern gelten nicht als produktbedingter Mangel. Für den Produktionsanlauf ist ausreichend Zeit für Probeteile und Parameteroptimierung einzuplanen.

§ 11 Sondermaschinen, Sonderausführungen und Lieferzeiten

Sonderausführungen bedürfen einer gesonderten technischen Prüfung auf Grundlage eines vollständigen, schriftlichen Lastenheftes. Angegebene Lieferzeiten sind unverbindliche Circa-Angaben; Abweichungen von bis zu vier Wochen gelten als branchenüblich. Verbindliche Liefertermine bedürfen ausdrücklicher schriftlicher Vereinbarung. Verzögerte Mitwirkung des Betreibers, z. B. bei Freigaben oder Anzahlungen, verlängert die Lieferzeit entsprechend und begründet keinen Lieferverzug seitens VARIOBEND-ASCO.

§ 12 Betreiberpflichten im laufenden Betrieb

Die Maschine darf nur bestimmungsgemäß und durch qualifiziertes Personal betrieben werden. Als Fehlbedienung gelten insbesondere die Verarbeitung nicht freigegebener Materialien, der Betrieb ohne vorgeschriebene Vorsatzschiene sowie das Umgehen von Sicherheitseinrichtungen. Der Betreiber ist verpflichtet, die Produktion bei ungewöhnlichen Geräuschen, Vibrationen oder erkennbaren Störungen unverzüglich zu unterbrechen und den Service zu informieren.

Sicherheitseinrichtungen müssen jederzeit funktionsfähig sein; ein Überbrücken oder Abschalten ist untersagt. Die Bedienung, Programmierung und Wartung darf nur durch ausreichend qualifiziertes, eingewiesenes Personal erfolgen. Vor jeder Serienproduktion ist ein Erstteil zu fertigen und vollständig zu prüfen; die Freigabe zur Serienproduktion obliegt ausschließlich dem Betreiber.

Ausschuss-, Folge- und Produktionskosten aufgrund von Bedienfehlern, fehlender Erstteilfreigabe oder bestimmungswidriger Verwendung fallen in den Verantwortungsbereich des Betreibers. Eine Haftung von VARIOBEND-ASCO für mittelbare Schäden und Folgeschäden ist, soweit gesetzlich zulässig, ausgeschlossen; zwingende gesetzliche Haftungsregelungen bleiben unberührt.

Vorgesehene Inspektions- und Wartungsmaßnahmen sind zu dokumentieren und auf Anforderung vorzulegen; fehlende Nachweise können bei Gewährleistungsfällen zu einer Ablehnung des Anspruchs führen. Der Aufstellort muss den Vorgaben der Betriebsanleitung entsprechen und die Maschine ist exakt zu nivellieren.

§ 13 Gewährleistung, Haftung und Verfügbarkeit

Der Betreiber ist verpflichtet, die Maschine entsprechend der Betriebsanleitung zu bedienen, zu warten und innerhalb der festgelegten Leistungsgrenzen einzusetzen. Materialbedingte Abweichungen, übliche Bedienerkorrekturen und Abweichungen innerhalb der festgelegten Toleranzen stellen keinen Mangel dar. Nicht ausdrücklich vereinbarte individuelle Leistungen werden separat berechnet.

§ 14 Vertragsunterlagen, Auftragsbestätigung und Nebenabreden

Die Auftragsbestätigung bildet zusammen mit dem Angebot und diesem Dokument die verbindliche Grundlage des Liefer- und Leistungsumfangs. Der Betreiber hat die Auftragsbestätigung unverzüglich zu prüfen und Abweichungen schriftlich mitzuteilen.

Mündliche Nebenabreden, telefonische Zusagen oder sonstige nicht schriftlich festgehaltene Vereinbarungen gelten als nicht vereinbart und begründen keinerlei Ansprüche gegenüber VARIOBEND-ASCO.

Preamble

This document defines the technical properties, performance limits, tolerances, and requirements for the intended operation of VARIOBEND machines. It serves as the binding technical basis for quotations, order confirmations, machine acceptance, commissioning, training, service work, and the assessment of warranty and guarantee claims.

Deviating requirements, special quality agreements, and custom configurations require an express written agreement.

§ 1 General

The performance values stated in quotations, data sheets, and technical documentation assume that the machine is operated as intended, installed and levelled correctly, and operated and maintained in accordance with the operating manual.

The achievable production results are influenced, among other factors, by material type, material thickness, tensile strength, material batch, flatness of the incoming stock, rolling direction, blank quality, sheet length, profile geometry, tooling, and corrections made by the operator.

Deviations caused by material or process factors that fall within the technical limits described below do not constitute a defect of the machine.

§ 2 Machine and Material Fundamentals

2.1 Machine portfolio

VARIOBEND offers the following machine platforms: VARIOBEND EB long-bed folding machine, VARIOBEND DB double folder, VARIOBEND V2.5 electric double folder. These machine platforms form the basis for the equipment, options, and custom configurations offered for each.

2.2 Material ranges, tensile strengths, and material responsibility

For machines of the EB and DB series in the 1.5 configuration, the following maximum material thicknesses apply:

Material	Maximum material thickness
Steel	1.5 mm
Aluminium	2.0 mm
Stainless steel	1.0 mm

For machines of the EB and DB series in the 2.0 configuration, the following apply:

Material	Maximum material thickness
Steel	2.0 mm
Aluminium	3.0 mm
Stainless steel	1.5 mm

For the VARIOBEND V2.5, the following apply:

Material	Maximum material thickness
Steel	2.5 mm
Aluminium	4.0 mm
Stainless steel	1.5 mm

The stated values apply only in conjunction with the specified maximum tensile strengths and the respectively prescribed tools and nose bars. The stated material thicknesses refer to the following maximum tensile strengths:

Material	Maximum tensile strength
Aluminium	190 N/mm²
Steel	400 N/mm²
Stainless steel	550 N/mm²

Higher tensile strengths, deviating alloys, coated materials, composite materials, or otherwise modified materials may reduce the permissible bending and cutting performance. Such materials require a separate technical assessment prior to processing.

2.2.1 Operator's responsibility for material

The operator is responsible for selecting, procuring, identifying, and ensuring the suitability of the material to be processed. This includes, in particular, material type, actual material thickness, tensile strength, alloy, material batch, rolling direction, flatness, internal stress, coating, protective film, surface condition, and blank quality.

Trade names or identical nominal material designations do not guarantee identical bending properties. Different batches can differ significantly in springback, hardness, elongation, dimensional accuracy, and surface behaviour.

The operator must select or store material data in the control system truthfully and in accordance with the sheet actually loaded. Incorrect material data can lead to incorrect bending positions, overloads, insufficient angles, or damage.

Dimensional, angular, surface, or springback deviations caused by the material do not constitute a defect of the machine. Materials outside the agreed specification may only be processed following prior technical approval.

2.3 Cutting tolerances

Unless otherwise agreed in writing, the following general cutting tolerances apply to cuts made by the longitudinal slitting unit. The stated values relate exclusively to the deviation of the actual cut from the programmed target dimension. They do not represent a general length tolerance for the sheet, the workpiece, or the profile produced from it.

Material thickness	Cutting tolerance
up to and including 1.0 mm steel	±1.50 mm
above 1.0 mm steel	±2.00 mm

These cutting tolerances take into account the specific design and process-related characteristics of a machine-integrated rotary slitter. They apply exclusively to cuts made by the longitudinal slitting unit. The general length tolerances of ISO 2768-1 are not directly transferable to this specific application.

§ 3 Tooling and Machine Equipment

3.1 Standard tooling

VARIOBEND machines are supplied as standard with a tool radius of 1.0 mm. Where a nose bar is part of the respective machine configuration, it has a radius of 1.5 mm. The geometry calculations and the empirical and calculation values stored in the software are based on this standard configuration.

3.2 Special radii

Special radii constitute an individual custom configuration and change the bending and forming behaviour compared with the standard equipment. The software does not take special radii into account; all calculations and stored reference values relate to the standard radius of 1.0 mm. When a special radius is used, individual corrections and adjustments by the operator are required.

Even when a special radius is used, the graphic simulation continues to display only the standard segment. The operator must check the actual clearances on the real workpiece and produce a first or trial part. Special radii are manufactured individually and are not necessarily available from stock, which may result in extended delivery times.

3.3 Nose bar

The nose bar is part of the VARIOBEND EB series, the DB series in the 2.0 configuration, and the V2.5. No nose bar is provided for machines of the DB 1.5 series. A performance diagram fitted to the machine shows the range from which the nose bar must be fitted. If it is not used as required, permissible loads may be exceeded, which can lead to insufficient angular accuracy, increased wear, tool damage, or machine damage.

3.4 Performance diagram, material data, and software-based limit monitoring

The performance diagram reflects the technical state of knowledge at the time of delivery and may be updated after delivery. The operator is obliged to check, before processing deviating materials, whether the diagram fitted corresponds to the current approved version.

Deliberately entering a lower material thickness or other manipulated material data in order to circumvent a performance limit constitutes operator error. As long as the machine is subject to retention of title, deactivating the software-based performance monitoring is not permitted. Once the purchase price has been paid in full, it may be deactivated exclusively by VARIOBEND-ASCO or an authorised body, following a prior written request and assumption of risk by the operator.

Upon deactivation, the contractual machine warranty and any agreed extended parts warranty expire in full for the entire machine from that point onward. Safety-related functions must not be switched off, bypassed, or circumvented in connection with performance monitoring.

3.5 Special segments (10 mm / V2.5)

The standard segment width is 13 mm for EB, 14 mm for DB, and 10 mm for V2.5. For special segments with a width of 10 mm, the nose bar is required starting from 1.0 mm steel; the software does not request this automatically. The 10 mm special segments are not taken into account geometrically in the software simulation; k-factor and correction values must be redetermined individually.

The VARIOBEND V2.5 has a smaller contact area by design, which can result in larger angular deviations and increased tool wear. These characteristics are inherent to the design and do not constitute a machine defect.

3.6 Tool condition, wear, and maintenance obligation

The guaranteed production results assume a technically sound, clean, and correctly mounted condition of all tools. When bending sheet metal, scratches or friction marks may occur on bare or sensitive materials; these are process-related and do not constitute a machine defect. Suitable protective films or folding rubbers must be provided by the operator.

§ 4 Gripper and Backgauge System

4.1 Gripper and backgauge layout

The gripper and backgauge layout is defined as part of machine engineering and forms part of the design configuration. Subsequent changes may not be technically possible and, where feasible, will be charged separately as a change to the scope of delivery.

4.1.1 Position of the turning arms on turning devices

The number and position of the turning arms are defined as part of machine engineering based on the requirements communicated up to the point of technical approval, and form part of the design configuration. Subsequent changes require a technical review and, where feasible, will be charged separately.

4.2 Gripper marks and manual production

Depending on profile geometry, material, and surface, gripper marks may appear on the sheet; this does not constitute a machine defect. Certain profiles may require production in manual mode. At the customer's express request, the machine can be manufactured without the corresponding relief cuts; this is a custom configuration that must be agreed in writing prior to placing the order.

4.3 Backgauges and surfaces

Depending on the material surface and profile geometry, light scratches or pressure marks may occur when the sheet contacts the backgauges; this is inherent to the design and process and does not constitute a machine defect. The operator must use suitable protective measures for sensitive surfaces.

§ 5 Bending Process and Accuracy

5.1 K-factor and dimensional corrections

The k-factor used in the control system serves as a computational guide and does not guarantee a correction-free final dimension. The result is determined by numerous influencing factors, including material type, batch, tensile strength, rolling direction, tool radius, and springback. A typical operator correction of the depth stops is part of the normal set-up process and does not constitute a defect.

5.1.1 Distinction from third-party software and external calculation models

Calculation and simulation values from other software manufacturers may deviate from the results of the VARIOBEND control system due to differing models and k-factors. Full agreement is not guaranteed. Adaptations to third-party software require a separate written agreement and will be charged separately.

5.2 Simulation, bend sequence, and real-world collision checking

The simulation depicts the programmed sequence using idealised geometry and does not take material-dependent springback into account. It does not replace verification of the actual production sequence. A simulation must be run before production begins and checked for plausibility by the operator; the bend sequence can and must be changed manually where necessary. Real-world collisions resulting from insufficient verification do not constitute a machine defect.

5.3 Round bending

Round bending using several defined bending steps is generally the more precise method. With the alternative method using a swung-out bending beam, larger deviations may occur, as springback, hardness, and internal stresses have a particularly strong effect here.

5.4 Hems

Hems can be closed up to half of the maximum bending capacity, provided the clamping beam acts on the rear, flat-bearing area. Fully closing a hem requires a leg length of at least 18 mm; with shorter legs, the hem may close unevenly, which does not constitute a machine defect.

5.5 Parallel closing of hems

For the EB series, the opening height at the outer edges may deviate by design by up to ±1 mm. For the DB series without dynamic regulation, deviations of up to ±2 mm are possible; with dynamic regulation, a difference of less than 1 mm is guaranteed. For the V2.5, a deviation of ±1 mm is assumed. Short parts must always be positioned centrally.

5.6 Crowning

Crowning is a chargeable option, not retrofittable, used to compensate for angular deviation over the working length. The crowning database is not pre-populated at the factory with universal values; determining and maintaining these values is the operator's responsibility. Even with identical material, different sheet lengths may require different crowning values.

5.7 Bending accuracy and acceptance conditions

Without crowning, angular accuracies of ±2° at the outer area and ±1° at the centre of the machine apply, measured at least 200 mm from the sheet edge. With correctly set crowning, ±1° at the outer area and ±0.5° at the centre apply. A primary material must be defined prior to acceptance; simultaneous proof of acceptance using significantly different materials is not owed for machines without crowning. Only fully flat sheets free of pre-stress may be used as acceptance material.

Changes made after acceptance to material, tool radius, segments, layout, software, or installation location may alter the results previously achieved; the properties confirmed at acceptance apply exclusively to the configuration tested.

§ 6 Cutting Unit

Cutting performance requires the unit to be in proper technical condition and correctly adjusted for the material by the operator. Cutting perforated sheet leads to increased wear, which does not constitute a machine defect. A rotary blade produces a different cut edge than a guillotine shear due to the nature of the process; a fully comparable cut edge is not guaranteed.

§ 7 Software, Connectivity, and IT

7.1 Software updates

Software updates are provided at irregular intervals. There is no entitlement to specific update intervals or additional features unless expressly agreed in writing.

7.2 Network and IT infrastructure

Where a connection is made to the customer's servers, ERP/MES systems, or other third-party systems, responsibility for the IT infrastructure lies with the operator. Delays or faults caused by the customer's networks do not constitute a defect of the VARIOBEND software; individual IT support will be charged separately.

7.3 Remote access, ticketing system, and diagnostics

Support requests must be submitted through the VARIOBEND ticketing system and completed in full. The "machine down" category may only be used where production is actually unable to continue. Telephone support and remote diagnostics require a working internet connection and remote access having been enabled.

§ 8 Retention of Title and Modifications to the Machine

The machine remains the property of Variobend-ASCO GmbH until paid for in full. Until full payment and acceptance, modifications are not permitted without prior written consent. Unapproved modifications to mechanical, electrical, control, software, or safety systems may exclude warranty and guarantee claims.

§ 9 Training and Knowledge Transfer

Training serves the structured transfer of knowledge to named employees and is conducted in German or English; an interpreter, if required, must be provided by the customer. The customer must provide suitable materials and qualified staff in good time. If the customer interrupts the training on their own initiative or fails to provide the necessary prerequisites, content not covered as a result is not considered incomplete training on the part of VARIOBEND-ASCO. A training record is produced on completion and signed by the customer.

§ 10 Commissioning, Run-In Phase, and Production Start-Up

Following installation, a technical run-in phase begins during which further adjustments and optimisation may be required without this indicating a fundamental defect. Faults arising from causes attributable to the customer, such as an unstable power supply, unsuitable material, or operator error, are not considered a product-related defect. Sufficient time for trial parts and parameter optimisation must be planned for production start-up.

§ 11 Special Machines, Custom Configurations, and Delivery Times

Custom configurations require a separate technical review based on a complete, written specification. Stated delivery times are non-binding approximate figures; deviations of up to four weeks are considered standard for the industry. Binding delivery dates require an express written agreement. Delayed cooperation by the operator, for example in providing approvals or down payments, extends the delivery time accordingly and does not constitute a delivery delay on the part of VARIOBEND-ASCO.

§ 12 Operator Obligations During Ongoing Operation

The machine may only be operated as intended and by qualified personnel. Operator error includes, in particular, processing unapproved materials, operating without the prescribed nose bar, and bypassing safety devices. The operator is obliged to stop production immediately in the event of unusual noises, vibrations, or noticeable faults, and to notify service.

Safety devices must be functional at all times; bypassing or deactivating them is prohibited. Operation, programming, and maintenance may only be carried out by sufficiently qualified, instructed personnel. A first part must be produced and fully inspected before any series production; approval for series production is the sole responsibility of the operator.

Scrap, consequential, and production costs resulting from operator error, lack of first-part approval, or improper use are the responsibility of the operator. To the extent permitted by law, VARIOBEND-ASCO's liability for indirect and consequential damages is excluded; mandatory statutory liability provisions remain unaffected.

Scheduled inspection and maintenance measures must be documented and produced on request; missing records may result in a warranty claim being rejected. The installation site must comply with the requirements of the operating manual, and the machine must be levelled precisely.

§ 13 Warranty, Liability, and Availability

The operator is obliged to operate and maintain the machine in accordance with the operating manual and to use it within the specified performance limits. Deviations caused by the material, typical operator corrections, and deviations within the specified tolerances do not constitute a defect. Individual services not expressly agreed will be charged separately.

§ 14 Contract Documents, Order Confirmation, and Side Agreements

The order confirmation, together with the quotation and this document, forms the binding basis for the scope of delivery and services. The operator must review the order confirmation without delay and report any discrepancies in writing.

Verbal side agreements, telephone assurances, or other arrangements not recorded in writing are deemed not to have been agreed and do not give rise to any claims against VARIOBEND-ASCO.